Cacat yang Mungkin Terjadi pada Pengelasan
Pengelasan yang kurang baik dalam hal teknik dan prosedur seringkali mengakibatkan cacat dalam sambungan las, yang pada gilirannya dapat menyebabkan ketidaksempurnaan dalam hasil pengelasan. Beberapa cacat yang sering terjadi adalah sebagai berikut (lihat Gambar 24):
 |
| Gambar 24. Cacat-cacat las yang mungkin terjadi |
1. Peleburan Tak Sempurna:
- Peleburan tak sempurna terjadi ketika logam dasar dan logam las yang berdekatan tidak melebur bersama secara merata. Hal ini bisa disebabkan oleh permukaan yang akan disambung yang tidak dibersihkan dengan baik dan terdapat kotoran, terak, oksida, atau zat lainnya.
- Penyebab lain bisa berasal dari penggunaan peralatan las yang arus listriknya tidak memadai, sehingga logam dasar tidak mencapai titik lebur yang tepat. Kecepatan pengelasan yang terlalu tinggi juga dapat menghasilkan efek serupa.
2. Penetrasi Kampuh yang Tak Memadai:
- Penetrasi kampuh yang tak memadai terjadi ketika kedalaman las kurang dari tinggi alur yang telah ditetapkan. Keadaan ini dapat dilihat dalam Gambar 37 yang seharusnya menunjukkan penetrasi yang sempurna.
- Cacat ini biasanya terkait dengan pengelasan tumpul dan terjadi karena perencanaan alur yang tidak sesuai dengan proses pengelasan yang digunakan, penggunaan elektroda yang terlalu besar, arus listrik yang tidak mencukupi, atau kecepatan pengelasan yang terlalu tinggi.
3. Porositas:
- Porositas terjadi saat rongga-rongga atau kantung-kantung gas kecil terperangkap selama proses pendinginan.
- Cacat ini disebabkan oleh arus listrik yang terlalu tinggi atau busur nyala yang terlalu panjang. Porositas bisa tersebar merata di dalam las atau berupa rongga besar yang terpusat di dasar sudut las atau dekat plat pelindung pada pengelasan tumpul.
- Cacat ini bisa terjadi akibat prosedur pengelasan yang kurang baik dan penggunaan plat pelindung yang kurang cermat.
4. Peleburan Berlebihan (Uncercutting):
- Peleburan berlebihan terjadi ketika ada alur pada bahan dasar yang tidak terisi oleh logam las di dekat ujung kaki las.
- Hal ini bisa terjadi karena arus listrik dan panjang busur nyala yang berlebihan, yang dapat membakar atau menghasilkan alur pada logam dasar.
- Cacat ini biasanya terlihat jelas dan bisa diperbaiki dengan memberikan las tambahan.
5. Kemasukan Terak:
- Terak terbentuk selama proses pengelasan akibat reaksi kimia pada lapisan elektroda yang mencair dan terdiri dari oksida logam dan senyawa lainnya.
- Terak biasanya berada pada permukaan dan dapat dengan mudah dihilangkan setelah las mendingin. Namun, pendinginan yang terlalu cepat bisa membuat terak terperangkap sebelum mencapai permukaan.
- Las yang menghadap ke atas, seperti yang ditunjukkan dalam Gambar 22(d), sering kali mengalami kemasukan terak dan perlu diperiksa secara cermat. Jika beberapa lintasan las diperlukan untuk mencapai ukuran yang diinginkan, terak yang ada harus dibersihkan sebelum memulai pengelasan yang baru.
6. Retak:
- Retak adalah pecah-pecah pada logam las, baik sejajar maupun melintang terhadap garis las, yang disebabkan oleh tegangan internal.
- Retak pada logam las dapat mencapai logam dasar atau terjadi sepenuhnya pada logam dasar di sekitar las.
- Cacat ini dapat berbahaya, terutama jika berupa retak yang kasar, tetapi retak halus yang disebut retak mikro (mikrofissures) biasanya tidak berdampak serius.
- Retak bisa terbentuk saat las mulai mengeras, dan ini umumnya disebabkan oleh unsur-unsur yang keras seperti besi atau elemen paduan yang terbentuk di sepanjang serat perbatasan.
- Pengendalian yang lebih merata dalam pemanasan dan pendinginan dapat mencegah pembentukan retak "panas".
- Retak pada bahan dasar yang sejajar dengan las juga dapat terjadi pada suhu kamar. Retak ini terutama terlihat pada baja paduan rendah dan dapat dicegah dengan menggunakan elektroda rendah-hidrogen, bersamaan dengan pemanasan awal dan akhir yang sesuai.
Dalam semua tahap proses pengelasan, sangat penting untuk mencegah terjadinya cacat ini atau, jika terjadi, segera mengidentifikasinya dan mengambil tindakan perbaikan yang sesuai.
Selengkapnya mengenai Teknik Struktur Bangunan
Komentar
Posting Komentar